鋅合金具有熔點低 ，可以壓鑄成各種形狀復(fù)雜的零件，零件表面光滑 、致密 ，尺寸精確 ，加工費用低廉 ，生產(chǎn)效率高，適合批量生產(chǎn)的特點 ，因而譽(yù)格利用鋅合金壓鑄工藝制作零件在國內(nèi)外發(fā)展很快，工業(yè)應(yīng)用越來越廣泛 。

鋅合金壓鑄工藝雖有上述種種優(yōu)勢，但其材料本身化學(xué)穩(wěn)定性差，在空氣中容易受到氧化而失去表面光澤 ，要改善其防腐 、裝飾性能就必須進(jìn)行表面涂覆處理 。由于鋅合金壓鑄件多以輕工產(chǎn)品為主 ，裝飾性要求較高，故多以電鍍技術(shù) ，利用鍍層能來滿足上述要求。但鋅合金壓鑄件化學(xué)穩(wěn)定性差，遇酸 、堿部易溶解 ，故在電鍍工藝中既不能采用強(qiáng)堿除油也不能采用強(qiáng)酸浸蝕 ，電鍍?nèi)芤哼€需選擇接近中性的工藝配方，否則就有可能在溶液中被溶解 ，與電位較正的金屬發(fā)生置換作用，從而影響鍍層的結(jié)合力并污染電鍍?nèi)芤骸Ｔ诖耍u(yù)格就該工藝實踐中所積累的一些經(jīng)驗作介紹 。

1 毛坯檢驗

鋅合金壓鑄件 ，首先要對毛坯進(jìn)行檢驗，對不適合電鍍工藝要求的零件譽(yù)格都應(yīng)挑選出來 。如 ：零件表面留有氣泡 、龜裂 、冷紋 、針孔 ，明顯的晶間偏析 ，以及難以采用機(jī)械磨光手段予以整平的，或是整平后會給電鍍層質(zhì)量帶來后患的，如嚴(yán)重過厚的澆口，過大的飛邊、毛刺等等

2 磨光與拋光

鋅合金壓鑄件裝飾性電鍍需經(jīng)過磨光和拋光。磨光通常是采用油光方法．即在涂有黃油拋光膏的磨輪上磨稱油光，這種磨輪亦稱油光輪，油光輪是由較細(xì)的砂粒粘成的．深圳格譽(yù)使用時在其表面涂上油膏，使砂粒被油膏所遮蓋，埋于油膏之下，油光過程中雖有少量表面的砂粒被磨露 ，但露出的砂粒僅是表面，大部分仍埋在油膏中．油膏填充著所有砂粒與砂粒之間的孔隙，零件油光時起到既磨又拋的雙重作用 ，因而磨削性能太大減弱 。在這種條件下 ，所獲得的制件表面沒有粗糙的磨線 ，顯得較為平整和光滑，為下道拋光工序打下良好的基礎(chǔ) ，對提高裝飾性效果起到重要的作用。

拋光目的是拋去磨光 (油光 )過程中遺留下來的輕微道痕。使其表面光亮 、致密并達(dá)到▽8~▽10的表面要求。拋光處理時，譽(yù)格首先要注意的是拋光膏涂布要適量。過少會產(chǎn)生條痕，過多會擠入零件的縫隙處，給鍍前處理增加難度，故少涂勤涂為好。必要時還應(yīng)采取二道拋 光工序，即第一道粗拋后將布輪括松，然后涂上少量白油拋光膏及大白粉，在此布輪上再有序地輕拋一遍，經(jīng)此拋光之后即可拋凈粗拋時遺留在零件表面的布輪和過多的拋光膏。

無論采用油光輪油光，還是采用裸砂輪磨光 ，都應(yīng)按由粗至精逐道進(jìn)行 ，該在粗加工工序 中完成的決不可留至下道精加工工序中去完成，否則嚴(yán)重影響零件表面平整度和棱角等處 的清晰度，并給下道精加工工序帶來操作的難度 ，而且零件表面還會過度磨損 ，從而破壞壓鑄件表面的致密層 ，疏松多孔的底層組織一但曝露 ，該處就極容易嵌入油膏，此油膏是很難清除干凈的

俗話說：“工欲善其事 ，必先利其器”，這一點對鋅合金壓鑄件的磨光、拋光工序來說尤為重要，磨光、拋輪的品種、規(guī)格深圳譽(yù)格都要配備要齊全，便于根據(jù)需要調(diào)整操作中的線速度，對付不同形狀零件的加工要求 。

3 清除殘留拋光膏

經(jīng)拋光的零件，其螺孔、狹縫等處難免會嵌入拋光膏，由于這些拋光膏都在零件的深處，故無論是用有機(jī)溶劑清洗還是用化學(xué)或電化學(xué)除油都是難以快速除凈的。而且鋅合金壓鑄件 不能在堿性溶液中浸泡來松軟拋光膏，唯一的方法是用一把小刀把這些部位拋光膏摳出來 ，這樣做雖然較麻煩 ，但對保證鍍層質(zhì)量是大有好處的，因為零件表面有拋光膏的部位不但無法鍍上鍍層 ．而且其周圍表面也會因電鍍過程中拋光膏的緩慢分解而受到污染 ，這些部位即使沉積鍍層其結(jié)合力也是欠佳的，而且電鍍?nèi)芤阂矔虼硕艿絿?yán)重的污染 。

4 有機(jī)溶劑除油

鋅臺金壓鑄件不允許存在堿液中較長時間除油，為此，譽(yù)格使用有機(jī)溶劑除油三氯乙烯超聲波清洗最為理想 ，除油效果好速度快 ：其次格譽(yù)用汽油刷洗也可以。有機(jī)溶劑清洗工序是不可忽略的，利用超聲波設(shè)備或刷洗，效果好不宜靜泡

在此須特別提醒的是 ：經(jīng)有機(jī)溶劑清洗后的零件必須侍晾干后方可轉(zhuǎn)入下道化學(xué)或電化學(xué)除油，否則會使得零件表面的油污更難除盡。這是因為：零件表面雖經(jīng)有機(jī)溶劑清洗，油污也已經(jīng)稀釋 ，但仍附在零件的表面，如不待其晾干 (揮發(fā))，即轉(zhuǎn)入化學(xué)或電化學(xué)除油工序，此時除油溶液即會受到污染，嚴(yán)重地影響零件的除油質(zhì)量。

5 零件的綁扎

鋅合金壓鑄件綁扎方法對鍍層質(zhì)量有很大影響 。

①綁扎時銅絲 (鐵絲)與零件之間不能過緊 。綁扎過緊會使綁扎處難以沉積鍍層 ，產(chǎn)生印痕，甚至引起該處腐蝕，松綁為妥。

②要注意角度

綁扎時要注意零件在電鍍?nèi)^程中凹人的部位會否產(chǎn)生窩氣，否則該處不可能沉積鍍層。

③盡量避開裝飾面的位置

鋅合金綁扎處若預(yù)鍍時未能鍍上預(yù)鍍層則隨后也不能沉積表面鍍層，故要盡量避免在裝飾面綁扎 。

④盡可能減少銅絲 (鐵絲)與零件之間的接觸面

綁扎零件時宜選擇在有棱角的部位或孔眼部位，要避開大面積部位和圓形體部位，以減少綁扎處的印痕

⑤要求每串之間長度一致

每串一致的長度可以防止過長一串的尾部零件被燒焦 。 

⑥零件之間要考慮合適的間距

零件與零件之間的間距要以零件橫截面寬度為宜，這樣既可滿足滿負(fù)荷的生產(chǎn)，叉能滿足橫截面表面鍍層厚度的均勻性要求。

以上是零件鍍前綁扎需要注意的問題。遇有批量生產(chǎn)或體積較大、較重的零件宜選用掛鍍 ，掛勾最好勾在零件的孔眼部位，并盡量避免遮蓋 。

6 電化學(xué)除油

鋅合金壓鑄件的鍍前除油有化學(xué)法和電化學(xué)法。譽(yù)格認(rèn)為電化學(xué)法除油效果較好。電化學(xué)除油和化學(xué)除油相比，在獲得同樣除油效果的情況下，電化學(xué)除油比化學(xué)除油所需的時間短得多，這就可以避免零件因在堿性溶液中停留時間過長而受到腐蝕的可能性。

電化學(xué)除油的配方及工藝條件介紹如下：

磷酸三鈉            25g／L

碳酸鈉              25g／L

洗衣粉              2 g／L

 T                  50～70℃

電流密度            3～4 A／dm2

時間 ：

陰極除油            0．5—1 min

陽極除油             5—10 s

特別注意的是陽極處理時間不允許過長。

7 活化處理

鋅合金壓鑄件的活化配方與工作條件 ：

硫 酸             5 ml／I

鹽酸              10ml／L

氫氟酸             l5mI／L

 T                   3～5 s

8 預(yù)鍍

采用雙層預(yù)鍍效果較好，工藝介紹如下。

8．1 預(yù)鍍底層

以氰化鍍銅層作為預(yù)鍍底層，均鍍能力較好，能蓋住深凹部位 。

氰化亞銅              25～30g／L

游離氰化鈉             5～8 g／L

酒石酸鉀鈉           40一45 g／L

   t                  45—55℃

pH                   l0一l0．5

Dk                  0.5～0.8 A／dm2

t                     6～8 min

施鍍時零件宜帶電入槽并以 1—1.2 A／dm2安培的電流密度沖擊 1 min．然后譽(yù)格將調(diào)至正常電流密度鍍至規(guī)定時間。

8.2 預(yù)鍍面層

經(jīng)氰化預(yù)鍍銅的零件在電鍍表面鍍層之前宜再鍍一層近中性配方的銅層。以彌補(bǔ)氰化鍍銅層多孔性的弱點，從而進(jìn)一步提高整個預(yù)鍍層的質(zhì)量 。

采用焦磷酸鹽鍍銅，在氰化預(yù)鍍銅層的表面再鍍一層銅層，以彌補(bǔ)氰化鍍銅層多孔的弱點，提高預(yù)鍍層質(zhì)量。

焦磷酸銅            50一55g／L

焦磷酸鉀            340～400 g／L

酒石酸鉀鈉           30一40g／L

磷酸氫二鈉           50～60g／L

pH                   8～8.5

t                    50—55℃

Dk                  0.5～1A／dm2

t                    20～30 min

鋅合金壓鑄件電鍍因基體材料的特性，深圳譽(yù)格尤應(yīng)重視鍍前處理。以提高成品臺格率。